數(shù)控車床,數(shù)控車床新代系統(tǒng)21TB,凱恩利機(jī)械(多圖) ：

                                                          鑄鐵件和鑄鋼件比較

鋼鐵的鑄造成型有鑄鐵件和鑄鋼件，一般鑄造的熔煉工藝和設(shè)備簡單，生產(chǎn)成本低。

1、鑄鐵：鑄鐵件耐麿，但強(qiáng)度低，塑性和韌性差，可焊性很差。中國在漢代已有發(fā)達(dá)的鑄鐵技術(shù)，可制出球狀石墨的鑄鐵件。

一個國家的鑄鐵年產(chǎn)量，一般為鋼產(chǎn)量的1/10~1/7，鑄鐵的抗拉強(qiáng)度由初的80兆帕提高達(dá)10倍以上。

鑄鐵一般按石墨析出與否分為灰口鑄鐵和白口鑄鐵。

2、鑄鋼：目前一些工業(yè)國家的鑄鋼件產(chǎn)量約占鋼的總產(chǎn)量的2%左右，鐵路、建筑、冶金機(jī)械、重型礦山機(jī)械和船舶等制造部門是使用鑄鋼件多的行業(yè)。

鑄鋼與軋制成型鋼材相比，

         主要優(yōu)點有：1 鑄鋼件較少受尺寸、尺寸和重量的限制。單重可小可大，且易于鑄成用其他加工成型方法難以得到復(fù)雜形狀。2。鑄鋼件可以減少機(jī)械切削加工量，提高金屬利用等。 3 使難以進(jìn)行塑性變形和切削加工的合金鋼成型。4 一般軋制材的軸向性能和橫向性能差別較大，鑄鋼則沒有這種方向性。5鑄鋼的晶粒比變形鋼材粗大，某些高合金耐熱鑄鋼的高溫強(qiáng)度和抗蠕變性能比軋制材更高。鑄鋼中存在疏松、偏析、收縮、氣泡、夾雜和粗晶的缺陷。這些缺陷既不像變形鋼材可在軋制加工過程中被焊合或細(xì)化，也不能用冷加工強(qiáng)化方法提高性能。因而它的力學(xué)性能（主要是塑性的韌性）一般要比同鋼種的軋制材低一些。部件愈大，差異愈大。至于耐磨性、焊接性和被切削性等則與軋制材無明顯區(qū)別。鑄鋼件的性能明顯比鑄鐵件好，且可焊接，但成本高于鑄鐵件。

        鑄鋼件廣州應(yīng)用于鐵路、建筑、汽車、石油、冶金和采選礦機(jī)械中，其中鐵路機(jī)械中用量大。

斜床身數(shù)控車床與平身數(shù)控車床的比較（排屑能力對比、自動化生產(chǎn)對比）

排屑能力對比

由于重力的關(guān)系斜床身數(shù)控車床不易產(chǎn)生纏繞刀具，利于排屑;同時配合中置絲桿和導(dǎo)軌防護(hù)鈑金，可以避免切屑在絲桿和導(dǎo)軌上堆積。斜床身數(shù)控車床一般都配置自動排屑機(jī)，可以自動清除切屑，增加工人的有效工作時間。平床身的結(jié)構(gòu)很難加設(shè)自動排屑機(jī)。

自動化生產(chǎn)對比

機(jī)床刀位數(shù)的增加，自動排屑機(jī)的配置，實際上都是為自動化生產(chǎn)打基礎(chǔ)。一人值守多臺機(jī)床，一直是機(jī)床發(fā)展的方向。斜床身數(shù)控車床再增設(shè)銑削動力頭、自動送料機(jī)床或者機(jī)械手，自動上料，一次裝夾完成所有的切屑工序，自動下料，自動排屑，就成了工作效率極高的自動數(shù)控車床。平床身數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)在自動化生產(chǎn)方面處于劣勢。

數(shù)控車床的數(shù)控精密決定車床多少錢一臺

          我國機(jī)床制造業(yè)的發(fā)展雖有起伏，但對數(shù)控技術(shù)和數(shù)控機(jī)床一直給予較大的關(guān)注，已具有較強(qiáng)的市場競爭力。但在中、上檔數(shù)控機(jī)床方面，與國外一些先進(jìn)產(chǎn)品與技術(shù)發(fā)展，仍存在較大差距，大部分處于技術(shù)跟蹤階段.超精密加工目前是指尺寸和位置精度為0.01～0.3μm，形狀和輪廓精度為0.003～0.1μm，表面粗糙度鋼件Ra≤0.05μm、銅件Ra≤0.01μm。國內(nèi)研制的超精密數(shù)控車床、數(shù)控銑床已投入生產(chǎn)使用。當(dāng)前在品種上需發(fā)展超精密磨床和超精密復(fù)合加工機(jī)床，同時要進(jìn)一步提升超精密主軸單元、超精密導(dǎo)軌副單元、超精密平穩(wěn)驅(qū)動系統(tǒng)、超精密輪廓控制技術(shù)及納米級分辨率數(shù)控系統(tǒng)的性能并加快其工程化。超精密機(jī)床主要用于解決國內(nèi)高新技術(shù)和國防關(guān)鍵產(chǎn)品的超精密加工，雖然需求量不很大，但它是一項受國外技術(shù)封鎖的敏感技術(shù)。另一方面，超精密加工技術(shù)的深化研究，它的成果的下延將有助于需要量大的加工精度在亞微米級的高精密機(jī)床的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化。